Anlagen- & Sondermaschinenbau
Anlagen im Dauerbetrieb verzeihen keine Sensorik, die selbst zum Wartungsfall wird. Wer Drehmoment bisher messen wollte, kaufte sich Schleifringe, zusätzliche Dichtstellen und Kalibrierintervalle mit ein – also genau die Positionen, die in der Instandhaltung Geld kosten.
Gleichzeitig steigt der Bedarf an belastbaren Daten. Condition Monitoring, Prozessvalidierung und die Dokumentation von Fertigungsschritten setzen voraus, dass die tatsächliche Last bekannt ist und nicht aus dem Motorstrom geschätzt werden muss.
Weil unser Messprinzip berührungslos arbeitet, entstehen weder Abrieb noch zusätzliche Dichtstellen. Die Messstelle verhält sich im Wartungsplan wie ein normales Wellenstück – sie taucht dort schlicht nicht auf.
Drehmomentmessung in Antriebssträngen und Prüfständen
Standardkomponenten messfähig machen
Antriebswellen, Pumpen und Getriebeeinheiten lassen sich ohne konstruktiven Umbau in messende Bauteile verwandeln. Sie melden zurück, wie stark sie tatsächlich ausgelastet sind, statt dass die Auslastung aus Nennwerten und Motorstrom abgeleitet werden muss.
Prozessüberwachung in Echtzeit
Der Drehmomentverlauf während eines Fertigungsschritts ist ein direkter Qualitätsindikator. Abweichungen zeigen sich im Verlauf, bevor sie im Bauteil sichtbar werden – und lassen sich korrigieren, bevor Ausschuss entsteht.
Validierung und Prüfstand
In der Produktentwicklung liefert die Messung belastbare Belastungsprofile unter realen Bedingungen. Leistungsgrenzen werden dokumentierbar, statt über Sicherheitsfaktoren abgeschätzt zu werden.
Nutzen für Betrieb und Konstruktion
Keine zusätzlichen Serviceintervalle
Kein mechanischer Kontakt bedeutet keinen Abrieb und keine Verschleißteile, die getauscht werden müssen. Die Messstelle verlängert den Wartungsplan nicht.
Vorausschauende Instandhaltung
Ein schleichend steigendes Drehmoment bei gleicher Aufgabe ist ein früher Hinweis auf Lager- oder Getriebeverschleiß – lange bevor ein Defekt die Anlage stoppt.
Erstausrüstung und Nachrüstung
Die Sensorik lässt sich an unterschiedliche Wellengeometrien anpassen. Auch bestehende Anlagen werden nachträglich messfähig, ohne den Antriebsstrang neu zu konstruieren.
Messdaten für die Regelung
Weil der Messwert ohne nennenswerte Verzögerung anliegt, kann die Steuerung auf Laständerungen reagieren, statt sie im Nachhinein zu protokollieren.
Technische Richtwerte
Die konkrete Auslegung stimmen wir auf Ihre Wellengeometrie, Ihr Lastprofil und Ihre Einbausituation ab.
Geeignete Produkte für den Maschinenbau
Präzisions-Messflansche
Hohe Messgenauigkeit bei wirtschaftlichen Investitionskosten – die naheliegende Wahl für Prüfstände.
Ansehen →StandardStandardmesswellen
Wenn die Messstelle in den Antriebsstrang gehört und nicht daneben.
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Für Anwendungen, in denen kein Bauraum für ein zusätzliches Bauteil bleibt.
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Wellendurchmesser, Drehmomentbereich, Drehzahl und Einbausituation reichen für eine erste Machbarkeitseinschätzung. Auf Wunsch begleiten wir von der Auslegung bis zur Validierung im Feld.